Création d’un bureau des méthodes

Les pannes récurrentes et/ou complexes

Certaines problématiques se distinguent notamment par leur récurrence et/ou leur niveau de complexité, et ne peuvent plus être traitées par le curatif, le palliatif ou le préventif.

Il devient souvent nécessaire qu’une autre intelligence reprenne rapidement le relais pour traiter ce type de problématiques, tout en demandant au service de la maintenance de maintenir l’outil de production en état de marche.

Fautes de moyens, il y a des situations où les capacités actuelles de la maintenance atteignent parfois leurs limites et sont faces à des problématiques qui restent sans réponse et sans solution.

Notons que ceux ne sont pas les techniciens de la maintenance occupés et focalisés au quotidien sur la remise en état des matériels (faute de temps ou de personnel), qui auront assez de recul pour trouver, définir, construire les solutions, qui effaceront certaines défaillances.

Voici un premier argument qui met en avant la nécessité d’avoir une démarche « méthode » dans le fonctionnement d’une usine de production, et il y en a d’autres comme ci-dessous.

Les nouvelles exigences de production

La compétitivité nous conduit naturellement et d’une façon légitime à augmenter la productivité par des demandes de performance de plus en plus importantes. Ces exigences ne sont pas sans générer de nouveaux points de blocage, car le dimensionnement du matériel n’est pas ou plus adapté à ces nouvelles situations. Il ne suffit pas de tourner simplement un potentiomètre pour aller plus vite.

Elles donnent naissance à de l’usure prématurée, des collisions ou des chocs amplifiés, des mouvements automatisés à vide et inutiles, des vibrations importantes, des charges mécaniques plus importantes, du préventif annulé ou reporté, etc.

Mais aussi à des réparations de fortune (la maintenance palliative), consistant dans l’urgence à consolider certaines zones fissurées, usées, qui donneront naissance eux aussi à de nouveaux points de concentration de contraintes, et qui à leur tour vont dégrader la structure quelque part ailleurs ou à côté. Rigidifier n’est pas synonyme de fiabiliser.

Tous ces facteurs accélèrent le vieillissement du matériel et grignotent abusivement les ressources naturelles des installations.

Certes la maintenance préventive et curative fait face à ces multiples symptômes et défaillances pour maintenir l’outil de production en état de marche, mais il devient nécessaire de reprendre avantageusement la maîtrise des pannes.

Aujourd’hui le COPIL permet d’avancer dans ce contexte, mais d’avancer en trébuchant, et à chaque fois sur de nouvelles problématiques générées par ces nouvelles exigences : On subit toujours en encore l’événement …

On peut toujours se féliciter chaque année des nouvelles performances de productivité atteintes, mais que laisse t’on derrière, ou plutôt pour demain ? Comment interpréter les besoins de maintenance face à ses exigences de plus en plus grandes, dans un contexte où l’on cherche très justement à réduire les coûts de fonctionnement.

Le préventif et le curatif ne suffiront plus, il faut développer le prédictif, et dans la démarche prendre une longueur d’avance, afin de maintenir un certain niveau de fraîcheur des installations.

Pour ce faire et dans un premier temps, la démarche des méthodes consiste à prendre en charge des problématiques récurrentes et surtout par la suite, à anticiper d’éventuels nouveaux points de blocage par des campagnes d’observation (bruits, chocs, vibrations, corrosion, érosion, etc. et par de la veille technologique.

L’organisation, la planification, le suivi et l’archivage des arrêts techniques

Il appartient aux méthodes d’avoir la main sur la gestion des arrêts techniques.

Cette vision globale permet également d’optimiser les arrêts de production.

Les méthodes centralisent tous les arrêts mensuels et/ou annuels et modifications, afin d’avoir à tous instants une parfaite connaissance de l’outil de production.

Le vieillissement des installations

Ne négligeons pas le vieillissement des installations, notamment dans les zones où les énergies sont très présentes, comme les énergies thermiques, mécaniques, cinématiques, etc. Des installations dans les entreprises où une bonne partie des épaisseurs d’origine sont consommées et avec des jeux fonctionnels devenus hors tolérance.

Certes, on pallie tout cela en remplaçant les principales pièces d’usure, celles qui sont en avarie, mais tous ces phénomènes d’érosion agissent aussi sur leurs environnements.

Les méthodes ont à charge d’apprécier la problématique de vieillissement, de fatigue des installations afin d’anticiper de futures ruptures, là où on ne les attend pas.

Celles qui souvent occasionnent des arrêts très longs (les pannes structurelles).

Cette démarche de maintenance conditionnelle passe par l’analyse de prises de mesure (vibratoire, thermographique, dimensionnelle, etc.)

La veille technologique

Les méthodes ont un rôle important dans la veille technologique et doivent être à l’affut de toutes nouveautés technologiques permettant de fiabiliser l’outil de production dans ses moindres recoins, avec le souci permanent de réaliser des économies en termes d’investissement, de budget, de réduction de temps d’intervention, d’augmentation du temps de production.

La démarche d’amélioration continue

On attend du service méthode d’être le leadership des actions d’amélioration continue.

Il doit organiser et animer les réunions par secteur, par thème, avec le chef de service, les opérateurs, les techniciens et tout autre invité.

On ne demande pas au responsable des méthodes de détenir « la science infuse », mais de mutualiser les idées et les compétences, afin de conduire la réflexion collective d’une façon structurée et organisée vers la résolution des problèmes.

Ces réunions d’amélioration continue conduites par le chef de service et sous tutelle du responsable des méthodes, traitent de problèmes récurrents, jusqu’à tendre vers l’anticipation des pannes.

Ces réunions de travail ont également pour vocation d’améliorer la productivité en augmentant les performances des installations et/ou de l’organisation.

Le service des méthodes est également l’interlocuteur privilégié avec les fournisseurs spécialisés.

La levée des croyances limitantes, les limites de l’incompétences.

Ce qui freine également la résolution des problèmes, et par définition la réduction des pannes récurrentes, ceux sont les capacités limitées de certains responsables techniques, parfois encadrants.

Ces acteurs ont une très forte implication dans leur travail et sont même extrêmement disponibles et dévoués à leur entreprise. Pour certains, ils sont également les pionniers du site de production pour y être entrés dans les premiers années.

Bien qu’il ne faille absolument pas porter atteinte à ces richesses, car leurs connaissances approfondies des installations rendent service tous les jours à l’entreprise et sont vitales, il n’en demeure pas moins que le niveau d’analyse technique ne permet pas toujours d’avoir une démarche plus approfondie dans la résolution de nouveaux problèmes.

A défaut de ne pas donner un sens tel ou tel événement, la réflexion se termine bien souvent par « C’est impossible …, on passe à côté de quelque chose. C’est certain …, la dernière fois on a mis un an pour régler le problème, … ».

D’autre part, certains de ces acteurs ne peuvent même inconsciemment, admettre que quelqu’un d’autre puisse détenir la solution, et du reste ils s’en gardent bien.

Malheureusement cette attitude sclérose d’autres intervenants qui n’attendent que de s’exprimer.

Les méthodes permettent de prendre en charge toutes ces problématiques en les soustrayant du quotidien de la maintenance.

On créait ainsi une rupture franche avec les croyances et les préjugés, aux méthodes de la prouver.

En résumé

Le bureau des méthodes s’est

• Le traitement approfondi des pannes récurrentes avec un tout autre recul. Détacher les grandes résolutions de problème du quotidien de la maintenance
• L’anticipation des pannes face aux performances de production de plus en plus importantes et aux produits sensés encore évoluer. Avancer sans trébucher devant les points de blocage
• La gestion de tous types d’événements de maintenance La hiérarchisation des pannes, des interventions et la gestion de l’historique.
• La préparation des arrêts mensuels et/ou annuels. La rationalisation des intervenants externes (réduction de la sous-traitance)
• Le suivi du vieillissement des installations. Le préventif et le prédictif, pour une meilleure approche de la réduction des pannes.
• La veille technologique. L’intégration de nouvelles technologies plus adaptées aux exigences de production
• Une démarche d’amélioration continue. L’augmentation de la productivité avec un management d’entreprise plus participatif.
• Une meilleure participation de tous les acteurs dans la résolution de problème. La levée de l’influence des idées préconçues, des préjugés, des croyances.

Il serait donc demandé au responsable des méthodes

• Un niveau de technicité important.
• Une pertinence dans l’analyse et la résolution de problème.
• De la curiosité et de l’écoute.
• Une connaissance approfondie du site de production.
• D’avoir une vision très étendue et globale sur toutes problématiques des installations.
• De maîtriser parfaitement toutes interventions de maintenance.
• D’être un animateur et un moteur dans l’amélioration continue.
• D’être pédagogue pour retransmettre toutes nouveautés techniques aux intéressés.
• D’avoir la faculté de savoir où trouver la solution aux problématiques, dans une démarche innovante.

Conclusion

La création des méthodes permet à l’entreprise de ne pas vieillir avec son lot quotidien, en maîtrisant les événements et en développant une démarche d’amélioration continue.