Les réducteurs mécaniques
Etudes et réalisations
Il y a principalement deux raisons qui conduisent les réducteurs à subir une rupture mécanique.
Après avarie, lors des inspections, on découvre très régulièrement une absence de quantité d’huile suffisante au bon fonctionnement de l’appareil, mais également un dépôt de sédiments dans le fond du réducteur.
Ce dépôt atteint parfois plusieurs centimètres d’épaisseur, composé de particules métalliques, de condensations et d’huile usagée épaissie.
Il est nécessaire d’évaluer régulièrement la qualité de l’huile dans les réducteurs et d’éviter d’utiliser des huiles de grade soit disant équivalent, moins chères, mais qui ne possèdent pas toujours les additifs nécessaires.
Le risque premier est la rupture du film d’huile sous les charges mécaniques des roues dentées ou de la butée.
On a pu recueillir suffisamment de témoignages pour constater que les butées des extrudeuses recevaient d’avantage de charges axiales à cause de la « raideurs » des nouvelles matières extrudées.
L’addition de charges dans les matières extrudées (fibres, charges minérales, etc.), modifient considérablement leur rhéologie et pour fournir un même travail, réclament une énergie motrice bien supérieure.
Dans les métiers du recyclage, nos clients témoignent d’une augmentation de cette puissance de l’ordre de 25 à 30 %.
Entre la vis et le moteur, réside la butée du réducteur qui n’est pas sans subir le passage de ces énergies et vieillit plus prématurément.
La conception des anciennes extrudeuses n’est plus bien adaptée à ces nouvelles matières et leurs taux de charge en sont également modifiés.
Dans un tout autre sujet, les matériaux de construction des éléments composants les parties chaudes des extrudeuses sont aussi à repenser.
Pierre Smitd
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